节卡机器人（JAKA Robotics）在WAIC 2026世界人工智能大会上全球首发K1-25重载双臂人形机器人，单臂负载25kg、双臂协同负载达50kg，一举突破协作机器人向人形机器人进化的负载天花板。K1-25将节卡在协作机器人领域积累的力控技术、安全协作、柔顺操控三大核心能力注入人形形态，瞄准工业场景中的重载搬运、大件装配、物流码垛等高频刚需场景，是协作机器人企业向具身智能赛道进军的标志性产品。
WAIC2026全球首发 · 双臂50kg重载 · 工业场景突破 · 协作→人形进化 · 力控柔顺操控
基本信息
| 项目 | 内容 |
|---|---|
| 企业名称 | 节卡机器人股份有限公司（JAKA Robotics） |
| 行业 | 协作机器人 / 具身智能 |
| 所在地 | 上海市 |
| 成立时间 | 2014年 |
| 核心产品 | K1-25重载双臂人形机器人、Zu系列/JAKA Pro协作机器人、JAKA Zu力控协作臂 |
| 核心数据 | 双臂协同负载50kg，单臂25kg，协作机器人出货量全球前三，服务全球50+国家 |
| 客户群体 | 汽车零部件、3C电子、金属加工、物流仓储、食品饮料等行业头部制造企业 |
企业背景
节卡机器人创立于2014年，总部位于上海，是全球协作机器人头部企业之一。公司以"用机器人解放双手"为使命，自主研发了覆盖3kg-25kg负载的Zu系列协作机器人，在力控精度、碰撞检测、拖拽示教等核心技术上达到国际领先水平，产品远销全球50多个国家和地区，在汽车零部件、3C电子、精密制造等行业拥有大量标杆应用。
2025-2026年，随着具身智能与人形机器人产业爆发，节卡机器人基于十年协作机器人技术积累，快速切入人形赛道。K1-25是其从单臂协作向双臂人形形态跨越的首款产品——不是从零开始造人形，而是将在工业场景验证成熟的协作臂技术"镜像配置"为双臂系统，叠加人形躯干和移动底座，从而在最短时间内交付出可落地工业场景的重载人形方案。
行业地位：
- 全球协作机器人出货量前三，中国协作机器人第一梯队
- WAIC 2026全球首发展出重载双臂人形机器人K1-25
- 力控精度达0.1N级，行业领先的柔顺操控技术
- 累计部署协作机器人超3万台，工业场景经验深厚
- 2026年完成新一轮数亿元融资，加速具身智能布局
核心痛点
| 痛点 | 传统现状 | 影响 |
|---|---|---|
| 协作机器人负载天花板 | 主流协作机器人负载≤20kg，重载搬运、大件装配仍需传统工业机器人 | 协作机器人无法覆盖重载场景，应用边界受限 |
| 双臂协同操作缺失 | 大多工厂采用两台独立机器人或人工完成双臂作业，协调性差、占地大 | 柔性产线复杂装配效率低，换线成本高 |
| 人形机器人工业落地难 | 人形机器人多在实验室阶段，负载小、精度低，无法胜任实际工业操作 | "人形"概念热但工厂不买账 |
| 重载人形安全防护空白 | 50kg级工业操作力大、惯性大，传统安全方案难以兼顾效率与人员安全 | 人形机器人在人机协作场景的安全认证是落地最大门槛 |
转型/改善方案
技术架构（五层模型）
| 层级 | 内容 | 关键技术 |
|---|---|---|
| 本体层 | 人形躯干+双七轴协作臂+全向移动底盘 | 轻量化结构设计，整机自重<200kg |
| 驱动层 | 自研高扭矩关节模组 | 单关节峰值扭矩200Nm，支持50kg双臂负载 |
| 感知层 | 全身力觉+视觉+触觉融合感知 | 0.1N级力控精度，3D视觉定位±0.5mm |
| 决策层 | 双臂协调运动规划+具身智能大模型 | 双臂协同轨迹规划，实时避碰与柔顺交互 |
| 安全层 | 多级碰撞检测+力限制安全架构 | 符合ISO 10218/TS 15066协作安全标准 |
核心模块
K1-25单臂额定负载25kg，双臂协同负载达50kg，采用节卡自研七轴协作臂镜像配置。通过双臂协调运动规划算法，实现同步搬运、协同装配、双手交替作业等类人操作模式，单台替代两名工人+两台传统机器人的组合方案。
继承节卡协作机器人核心力控技术，K1-25在50kg大负载下仍保持0.1N级力感知精度，可实现精密装配中的力觉搜索、柔顺插入、自适应夹持——让50kg级操作精度达到"穿针引线"级别。
K1-25并非从零研发，而是复用节卡十年协作机器人技术栈：成熟的关节模组、力控算法、安全架构直接移植到人形平台。这使得K1-25的研发周期大幅压缩，从立项到首发不到18个月，且工业可靠性已在上万台协作臂上验证。
建设成效
| 指标 | 行业基准（协作机器人） | K1-25 | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 单臂额定负载 | ≤20kg（主流协作臂） | 25kg | ↑25% |
| 双臂协同负载 | 无双臂产品（两台独立） | 50kg | 首创 |
| 力控精度 | 1N级（行业普遍） | 0.1N级 | ↑10倍 |
| 部署占地 | 两台机器人+工装≈4m² | 单台≈1.5m² | ↓62.5% |
| 应用范围 | 轻载装配为主 | 覆盖重载搬运+精密装配 | 场景翻倍 |
| 从立项到首发 | 3-5年（行业新人形） | ＜18个月 | 技术复利加速 |
建设特点总结
- 不是"造人形"而是"进化人形"。节卡不是从零开始研发人形机器人，而是将已验证的协作臂技术镜像叠加为人形形态——这本质上是产品形态的升维而非技术路线的切换，最大程度复用了十年技术积累。
- 50kg双臂负载是工业落地的"资格线"。工厂大量重载操作（发动机缸体搬运、模具换装、大件装配）的负载需求恰好在30-50kg区间。K1-25命中了人形机器人从实验室走向产线的第一道也是最重要的门槛。
- 力控能力是节卡区别于其他人形玩家的核心壁垒。大多数新人形创业公司拼的是"能不能走稳"，而节卡拼的是"能不能精准用力"——这是十年协作机器人积累的不可复制优势。
- 安全架构"拿来即用"大幅降低认证周期。人形机器人要进工厂必须通过功能安全认证，而节卡协作臂已持有ISO 10218/TS 15066全套安全认证，K1-25直接继承这一体系，省去2-3年安全认证时间。
- 协作机器人企业切入人形赛道有天然渠道优势。节卡已有3万+台协作臂在工厂运行，客户关系和场景理解远超纯人形创业公司，K1-25的种子客户就在现有客户池里。
行业启示
1. 协作机器人企业是人形赛道最被低估的参与者。市场盯着Figure、Tesla Optimus等纯人形创业公司，忽视了协作机器人企业拥有"力控+安全+场景+渠道"四重复利。节卡K1-25证明了协作→人形的进化路径不是理论，是可交付的产品。
2. 工业场景不看你"像不像人"，看你"能不能干活"。K1-25的卖点不是"仿人外观"而是50kg负载+0.1N力控的工业能力组合。人形机器人要么解决"现有方案解决不了"的问题（双臂协同重载），要么就别想进工厂。
3. 技术复利比技术路线更重要。节卡用18个月从协作跨到人形，靠的不是"押对方向"而是十年积累的可用技术资产。对企业的启示：先在一个高价值窄域做到极致，扩张时复用存量能力，比全面铺开更高效。
思派视角
对中小制造企业意味着什么？
1. 50kg级人形机器人将率先改变中重载产线的用工结构。当前50kg以下的中重载搬运、装配仍大量依赖人工（工人一天搬运3-5吨是常态），K1-25这类产品一旦价格下探到两年回本线，将引发中重载岗位的规模化替代。中小企业的人力资源规划需要把"人形机器人可用时间表"纳入3-5年战略。
2. 不要等"完美的人形"，先用"能用的协作臂"。节卡K1-25的技术底座是协作臂——中小企业不必等双臂人形量产，现在就可以上单臂协作机器人解决搬运、上下料等痛点，等未来K1-25成熟时平滑升级到双臂方案，产线基础和数据已经就绪。
3. 力控能力是精密制造的核心差异化武器。节卡的0.1N力控精度让50kg级操作也像"手一样敏感"——这一点对中小企业做精密装配（轴承压装、齿轮啮合、连接器插接）极具价值。买机器人不能只看负载参数，力控精度才是决定良率和柔性上限的隐形成本。
老K点评
节卡K1-25让我看到一个"不焦虑"的人形机器人路线。大家一窝蜂从零造人形，比步态、比自由度、比仿生度，但节卡说：我先不管走得像不像人，我先确保我的手臂能搬50kg且不伤人。这个务实到骨子里的策略，是协作机器人企业在工业市场摸爬滚打十年后才有的肌肉记忆。
最值得关注的一点：K1-25的安全架构不是"新做的"而是"继承的"。ISO安全认证是人形机器人进工厂的隐形天花板——新玩家从零搞认证至少要2-3年，节卡直接跳过。这意味着节卡的人形机器人可能是最先拿到工厂准入的国产人形产品。对于中小企业，我的建议很简单：如果你已经是节卡协作臂的用户，密切关注K1-25的量产时间表；如果你还没上机器人，至少把协作臂先用起来——别等终极方案，先用现阶段最优解。
荣誉认证与行业影响力
| 类别 | 荣誉 |
|---|---|
| 🏅 市场 | 全球协作机器人出货量前三 |
| 🏅 展会 | WAIC 2026全球首发K1-25重载双臂人形机器人 |
| 🏅 融资 | 2026年完成新一轮数亿元融资 |
| 🏅 安全 | ISO 10218/TS 15066协作机器人功能安全认证 |
| 🏅 专利 | 累计申请专利超500项，力控与安全为核心专利群 |
| 🏅 部署 | 全球累计部署超3万台协作机器人 |
📝 录入时间： 2026年7月18日
📝 信息来源： WAIC 2026官方发布、节卡机器人官网及公开报道