2026年WAIC世界人工智能大会上，乐聚机器人在展台现场搭建真实仓储拆垛场景，人形机器人连续完成多箱混放、异形件抓取、动态码放等实际物流作业，全程无人工干预。这是国内人形机器人首次在顶级展会上以"实机、实景、实料"方式展示仓储物流全流程，标志着具身智能正式从"展台秀肌肉"迈入"进厂搬砖"的产业化阶段。乐聚以"不挑场地、不挑箱型、不用预编程"的三不原则，重新定义人形机器人进厂的准入门槛。
WAIC现场实机拆垛 · 多箱混放100%自主完成 · 不挑箱型不预编程 · 从展台到产线搬砖实演
基本信息
| 项目 | 内容 |
|---|---|
| 企业名称 | 乐聚机器人（Leju Robot） |
| 行业 | 具身智能 / 人形机器人 |
| 总部 | 深圳 |
| 核心产品 | 夸父系列全尺寸人形机器人、仓储物流具身解决方案 |
| WAIC展示亮点 | 实机拆垛：多箱混放100%自主完成，异形件抓取成功率>95%，连续作业>4小时 |
| 应用场景 | 仓储拆垛、混箱分拣、动态码放、产线物料搬运 |
企业背景
乐聚机器人成立于2016年，是国内最早一批投入全尺寸人形机器人研发的企业之一。旗下夸父（KUAVO）系列全尺寸人形机器人，身高1.75m，体重约53kg，全身拥有40+自由度，搭载自研关节模组与全身力控系统。2025年完成B轮融资后，乐聚将战略重心从"通用人形研发"转向"仓储物流场景优先落地"，聚焦拆垛、分拣、码放等高频物流作业。
选择仓储拆垛作为突破口并非偶然。中国仓储物流从业人员超3000万，其中拆垛工是流失率最高、工伤率最高的岗位之一。一件标准纸箱重10-25kg，工人日均搬运数百箱，腰椎损伤常见。且仓储环境"箱型多样、位置随机、光照多变"，对机器人感知和操作提出了极高要求。乐聚在WAIC上实机拆垛，正是向行业证明：人形机器人可以不挑场地、不挑箱型、不用预编程，真正进厂搬砖。
核心痛点
| 痛点 | 传统现状 | 影响 |
|---|---|---|
| 拆垛工招工难、流失高 | 仓储拆垛劳动强度大、重复性高，年轻工人不愿干，老工人身体扛不住 | 旺季招工成本激增，缺工直接导致发货延迟 |
| 箱型多样传统自动化难以覆盖 | 专用拆垛机只能处理标准箱型，混箱场景仍需人工；换型需机械调整数小时 | 柔性不足制约自动化率，ERP/WMS数据与实际箱型偏差导致频繁停机 |
| 传统AGV/AMR无法解决拆垛环节 | AGV解决了搬运，但"从托盘到输送线"这一步仍依赖人工拆垛 | 物流自动化存在"最后10米"断层 |
| 展台演示与产线落地存在巨大鸿沟 | 实验室环境下成功率高，但真实仓储光照/粉尘/混箱条件下性能断崖式下降 | "演示能行、上线不行"的信任壁垒 |
转型/改善方案
技术架构（五层模型）
| 层级 | 内容 | 关键技术 |
|---|---|---|
| 感知层 | 多模态仓储感知 | RGB-D双目+激光雷达融合，动态光照适应，实时识别箱体位置、尺寸、位姿 |
| 决策层 | 通用拆垛策略 | 基于VLM的箱体堆叠关系推理，自主规划拆垛顺序与抓取点，无需预编程 |
| 执行层 | 力控双臂操作 | 40+自由度全身运动，双臂负载>10kg/臂，自研高扭矩关节模组 |
| 运动层 | 动态全身平衡 | 模型预测控制MPC+全身运动学优化，弯腰搬运15kg不失去平衡 |
| 部署层 | 零配置快速进场 | SLAM建图<5分钟，无需场地改造，<1小时完成工位部署 |
核心模块
传统拆垛依赖预设箱型库和固定抓取点。乐聚采用视觉-语言大模型（VLM）实时推理：看一眼托盘上的混放箱体，理解空间堆叠关系，自主规划拆垛顺序——哪箱先取、从哪个面抓、放到哪里。不预编程、不预设箱型库，完全靠理解场景做决策。WAIC现场使用多种尺寸和材质的混放纸箱，展现了通用性。
纸箱有软有硬、表面光滑或粗糙、重心偏或正。乐聚在夸父双臂末端集成六维力传感器，实时感知接触力与滑动趋势，动态调节抓取力度——硬箱用夹持力、软箱用托底力、异形件用多点接触。无需提前知道箱内装了什么，通过触觉反馈自适应抓取。
拆垛最底层纸箱需要人形机器人弯腰接近地面，这对双足平衡是极大考验。乐聚采用全身MPC+离线轨迹优化，在弯腰至地、负重起身的全过程中维持稳定——重心实时投影在支撑域内，15kg负载下无摔倒风险。这是传统固定基座机械臂无法替代人形的关键场景。
建设成效
| 指标 | 人工拆垛 | 乐聚夸父 | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 单箱处理节拍 | 8~12秒 | 15~20秒 | 初期慢于人工，可24h连续运行 |
| 混箱自主完成率 | — | 100%（WAIC实测） | 无需预编程 |
| 连续运行时长 | 4小时（需轮休） | >4小时（WAIC实测） | 无疲劳衰减 |
| 单次搬运重量 | 10~25kg | ≤15kg/臂 | 负载覆盖主流纸箱 |
| 场地部署时间 | 招工+培训1~2周 | <1小时 | 快响应 |
| 工伤风险 | 腰椎/关节损伤高发 | 零 | 本质安全 |
数据来源：WAIC 2026现场演示、乐聚机器人公开资料、行业交流（2026年7月）
建设特点总结
- 实机、实景、实料——WAIC现场不录播。展台搭建的真实纸箱混放场景，连续4小时公开演示，用"不打码、不剪辑、不预设"的方式验证了具身智能进厂的可行性。
- VLM是"不用预编程"的关键。传统方案每新增一种箱型就要重新标定和编程，乐聚用VLM的语义理解能力替代编码规则，让机器人"理解场景"而非"执行程序"。
- 拆垛是人形机器人物流场景的最佳切入点。固定基座机械臂够不到最底层，AGV不会拆垛，只有人形机器人的"弯腰+抓取+起身+行走"能力链能覆盖全托盘拆垛。
- 慢一点没关系，关键是"不用人盯"。单箱20秒虽然慢于熟练工，但乐聚的目标不是比速度，而是让机器人独立完成整个托盘的拆垛而无需人工介入。
- "从WAIC展台到仓库"的时间窗正在关闭。乐聚在展会上展示的不是实验室录像，而是随时可以签约部署的方案。越早验证的团队，越早拿到仓储物流的订单入场券。
行业启示
1. 拆垛是人形机器人最容易证明ROI的物流场景。一个拆垛工年薪6~8万，两台人形机器人覆盖双班制可替代2~4人，按3年折旧计算ROI周期约1.5~2年——这是物流自动化中少有的"不算账也能看出来划算"的场景。关键在于机器人能否做到完全无人值守。
2. "不预编程"是进厂的前提，不是锦上添花。仓储SKU成千上万，箱型每天都在变。如果每新增一种箱型就要停工半天做标定，人形机器人和传统专用设备没有本质区别。VLM带来的零配置能力，才是具身智能区别于传统自动化的核心优势。
3. WAIC展台是具身智能的"科举考场"。乐聚选择在展会上公开实机演示而不是播放录屏，这是一种自信的姿态。未来，是否敢在公开场合"直播干活"，将成为衡量人形机器人公司真实水平的分水岭。
思派视角
对中小制造/物流企业意味着什么？
1. 别等机器人降价，先算清楚拆垛的隐性成本。很多企业觉得人形机器人"太贵"，但从未认真算过拆垛岗位的缺工损失、工伤赔偿、培训成本、旺季加班费。在乐聚尚未大规模量产前，先把拆垛这个工序的TCO（总拥有成本）算清楚，等机器人方案成熟时才能第一时间决策。
2. 人形机器人不一定买，可以租。乐聚的商业模式可能是RaaS（Robot-as-a-Service）而非直接销售。按箱计费或月租模式将大幅降低中小企业的试错门槛。关注乐聚的商业化路径，比关注技术指标更实际。
3. 仓储的自动化瓶颈就在拆垛。搬运有AGV，分拣有交叉带，存储有立体库——唯有拆垛这一环节，至今还在靠人。谁先解决拆垛，谁就打通了仓储物流自动化的最后一环。中小物流企业可以把"拆垛自动化"作为未来2年的预算方向。
老K点评
乐聚在WAIC上这一手玩得漂亮——不是放个视频循环播放，不是找个角落搭个围栏"请勿靠近"，而是在人流最密集的展台中央，拿真纸箱、真托盘、真干活。这背后是什么？是对自己产品的信心，也是对行业的宣示：别再说人形机器人只能跳舞了，它能搬砖了。
拆垛这个场景选得准。制造业工厂的拆垛需求远不如物流仓库密集，但仓储物流的拆垛市场比工业大一个数量级——乐聚这步棋不是"从产线开始"，而是"从物流切入"，这条赛道更宽。唯一的问题在于：WAIC演示的4小时连续运行，放到真实仓储的16小时两班倒、箱型更复杂、环境更恶劣的场景，能否保持同样稳定？从WAIC到双十一大促仓库，乐聚还有一场硬仗要打。
荣誉认证与行业影响力
| 类别 | 荣誉 |
|---|---|
| 🏅 企业 | 乐聚机器人，国家高新技术企业，全尺寸人形机器人先行者 |
| 🏅 产品 | 夸父（KUAVO）系列全尺寸人形机器人，40+自由度 |
| 🏅 展示 | 2026 WAIC实机拆垛全场瞩目，国内首次展会实景物流作业演示 |
| 🏅 融资 | 2025年完成B轮融资，加速仓储物流场景商业化 |
| 🏅 赛道 | 具身智能人形机器人头部企业，仓储物流场景先行者 |
📝 录入时间： 2026年7月18日
📝 信息来源： WAIC 2026现场报道、乐聚机器人公开资料、行业调研