陕西延长石油集团橡胶有限公司（简称"延长橡胶"，位于西安）是西北地区重要的轮胎与橡胶制品生产企业。面对设备状态靠人工巡检、故障定位慢、数据孤岛等痛点，延长橡胶投入超1亿元建设以MES为核心的数字化车间，实现核心设备100%联网，设备故障发现时间从20分钟缩短至1分钟，年节约成本超300万元，成为西安智能工厂培育库标杆企业。
MES核心设备100%联网 · 故障发现20分钟→1分钟 · 年省300万+ · 西安智能工厂培育库标杆
基本信息
| 项目 | 内容 |
|---|---|
| 企业名称 | 陕西延长石油集团橡胶有限公司（延长橡胶） |
| 行业 | 橡胶制造 / 轮胎制造 / 数字化 |
| 所在地 | 陕西省西安市 |
| 投资规模 | 数字化改造总投资超1亿元 |
| 核心系统 | MES（制造执行系统）+ 设备联网采集 + 实时监控大屏 |
| 核心数据 | 核心设备100%联网，故障发现20分钟→1分钟，年节约成本超300万元 |
| 行业地位 | 西安智能工厂培育库标杆企业 |
企业背景
延长橡胶隶属陕西延长石油集团，是延长石油布局橡胶及轮胎产业的核心平台，主营全钢子午线轮胎、半钢子午线轮胎及橡胶制品。作为流程型制造企业，其炼胶、压延、挤出、硫化等工序设备密集、连续运行，设备状态对产品质量和交付影响巨大。
随着产能扩张和订单结构复杂化，传统的"人工巡检 + 纸质记录 + 事后维修"模式日益吃力：设备异常难以及时发现，故障定位靠老师傅经验，生产计划与现场执行脱节，质量与能耗数据难以追溯。为此，延长橡胶启动以MES为核心的数字化车间建设，把设备联网作为第一道工序，被纳入西安智能工厂培育库重点培育。
核心痛点
| 痛点 | 传统现状 | 影响 |
|---|---|---|
| 故障发现滞后 | 设备异常靠人工巡检发现，从发生到报警平均需20分钟 | 小故障拖成大停机，非计划停机损失高 |
| 设备信息孤岛 | 各设备PLC数据未联网，状态、参数散落在现场 | 无法统一监控，决策缺实时数据支撑 |
| 生产执行脱节 | 计划靠人工排产，执行进度靠电话、纸质单据反馈 | 计划兑现率低，在制品积压 |
| 质量与能耗追溯难 | 工艺参数、能耗数据人工抄录，事后难追溯 | 质量波动难定位，能耗黑洞难排查 |
转型/改善方案
技术架构（五层模型）
| 层级 | 内容 | 关键技术 |
|---|---|---|
| 设备层 | 炼胶、压延、挤出、硫化等核心设备 | PLC/传感器加装，核心设备100%联网 |
| 网络层 | 车间工业以太网 + 数据采集网关 | 边缘采集，毫秒级实时上送 |
| 数据层 | 实时数据库 + 工艺/能耗数据湖 | 统一数据模型，历史可追溯 |
| 应用层 | MES制造执行系统 | 排产、派工、报工、质量、设备全闭环 |
| 决策层 | 实时监控大屏 + 移动端告警 | 异常秒级推送，可视化驾驶舱 |
核心模块
对炼胶、压延、挤出、硫化等核心工序设备全面加装采集点，打通PLC与MES数据链路，实现核心设备100%联网。设备运行状态、工艺参数、能耗数据实时上送，彻底告别"人工抄表"。
搭建车间监控大屏和移动端告警通道，设备异常从"人工发现"转为"系统自动秒级推送"。故障发现时间从20分钟压缩至1分钟，为快速处置抢出黄金窗口。
MES贯通排产、派工、报工、质量、设备全环节，计划与执行实时对账，质量参数自动记录、全程可追溯，能耗数据透明化，支撑精益改善与成本压降。
建设成效
| 指标 | 改造前 | 改造后 | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 核心设备联网率 | 人工巡检、零星联网 | 100% | 全覆盖 |
| 故障发现时间 | 20分钟 | 1分钟 | ↓95% |
| 年节约成本 | — | 超300万元 | 显著降本 |
| 质量追溯 | 事后人工翻记录 | 全程自动可追溯 | 秒级定位 |
| 计划执行透明度 | 电话/纸质反馈 | 实时看板可视 | 实时透明 |
数据来源：延长橡胶数字化车间建设公开报道、西安智能工厂培育库公示信息（2025-2026）
建设特点总结
- 联网先行，把"设备会说话"作为数字化的地基。延长橡胶没有一上来堆功能，而是先啃下核心设备100%联网这块硬骨头——数据采集到位，MES、看板、告警才有源头活水。
- 以"故障发现提速"作为首个可量化成果。20分钟→1分钟的跃升，直接把数字化价值翻译成真金白银，成为全厂上下最有说服力的投产回报证明。
- 五层架构分层落地，数据-应用-决策层层递进。从设备到网络到数据到应用到决策，每一层都有明确产出，避免了"上系统不上数据"的常见空心化。
- 降本不靠裁员，靠减少非计划停机和隐性损耗。年省300万+主要来自停机损失下降、能耗透明化、质量返工减少，是"向管理要效益"的典型路径。
行业启示
1. 流程型制造的数字化，第一步永远是设备联网。橡胶、化工、冶金这类连续生产场景，设备是唯一的"生产现场"，设备数据不上来，任何系统都是空中楼阁。
2. 找对一个"小切口、大效果"的指标比上一堆模块更值。"故障发现时间"这个指标直观、可量化、人人有感，用它撬动全厂数字化转型的认同，比空谈"智能制造"有效得多。
3. 传统国企同样能跑出数字化加速度。延长橡胶作为延长石油体系企业，证明了流程型国企在智能制造培育库机制支持下，完全可以实现高联网率、快响应的数字化标杆。
思派视角
对中小制造企业意味着什么？
1. 设备联网不是大厂专利，而是"先把数据采上来"。延长橡胶的1亿元投资摊到产线规模上，核心是"联网+采集+MES"。中小厂无需一步到位，可以先从关键瓶颈设备的联网采集做起，把故障发现和能耗数据抓到手，几十万级别的投入就能看到回报。
2. 数字化要先找到一个"人人看得懂的指标"。故障发现20分钟→1分钟，是车间主任、一线工人、财务都听得懂的成果。中小企业上系统最怕"说不清价值"，一定要先锁定一个与钱直接挂钩的可量化指标作为样板，再滚动扩展。
3. 降本的主战场在"隐性损耗"而非"人工成本"。年省300万+来自停机、能耗、返工这些平时看不见的漏损。中小企业与其纠结裁不裁人，不如先把非计划停机、能耗黑洞、质量返工这三块隐性成本用数据照出来。
老K点评
延长橡胶这个案例，最打动我的不是那1个亿，而是它把"故障发现从20分钟缩到1分钟"这句话讲得明明白白。数字化最怕的就是上了系统、买了大屏，结果车间主任还是靠吼、靠跑。延长橡胶反着来——先让设备会说话，再让系统会提醒，最后才谈智能化。
给中小企业一句掏心窝的话：别被"智能工厂"四个字吓到，也别被大厂的投资金额带偏。你真正需要的是把最值钱的那台设备、最疼的那个环节的数据先采上来。一台设备联网了、一个故障能秒级报警了，你的数字化转型就已经起步了。剩下的，都是在这个地基上盖楼。
荣誉认证与行业影响力
| 类别 | 荣誉 |
|---|---|
| 🏅 标杆 | 西安智能工厂培育库标杆企业 |
| 🏅 数字化 | MES核心设备100%联网数字化车间 |
| 🏅 背景 | 陕西延长石油集团橡胶产业核心平台 |
| 🏅 成效 | 故障发现提速20倍，年节约成本超300万元 |
📝 录入时间： 2026年8月31日
📝 信息来源： 延长橡胶数字化车间建设公开报道、西安智能工厂培育库公示信息