衢州极电是吉利控股集团旗下动力电池制造基地，承担吉利新能源汽车动力电池电芯及模组的研发与量产。电池产线涂布、辊压、卷绕、叠片、注液、化成等工序设备密集、节拍快、停线损失高，任何一台关键设备的非计划停机会导致整线停摆。衢州极电部署「设备保全智能体」，将设备巡检、故障诊断、维修调度、备件管理等保全环节全面智能化，实现重点产线「零停线」运行，人效提升32%、非计划停机下降20%，成为电池制造设备智能化维保的标杆案例。
设备保全智能体 · 零停线 · 人效升32% · 非计划停机降20% · 吉利动力电池基地
基本信息
| 项目 | 内容 |
|---|---|
| 企业名称 | 衢州极电新能源科技有限公司 |
| 所属集团 | 吉利控股集团（Geely） |
| 行业 | 动力电池制造 / 工业AI |
| 所在地 | 浙江省衢州市 |
| 核心产品 | 磷酸铁锂、三元动力电池电芯及模组 |
| 核心数据 | 人效提升32%、非计划停机降20%、重点产线零停线 |
| 应用方向 | 设备保全智能体（预测性维护 + 智能诊断 + 调度联动） |
企业背景
衢州极电是吉利布局动力电池产业的核心制造基地，承担吉利新能源整车动力电池的研发与量产供应。电池产线涵盖搅拌、涂布、辊压、分切、卷绕/叠片、注液、化成、分容等关键工序，设备数量多、精度要求高、工艺耦合强，整线采用高节拍连续生产。
随着新能源汽车销量快速放量，电池产线进入满负荷运行状态，设备的稳定性与可维护性直接决定产能交付。传统"坏了再修"的被动保全模式，在高节拍产线下的一次非计划停机，就意味着整线停摆与产能损失，设备保全能力因此成为制约产能与质量的核心瓶颈。
行业地位：
- 吉利动力电池核心自供基地，服务吉利新能源整车体系
- 高节拍、高精度电池量产产线，设备密集程度行业前列
- 率先落地设备保全智能体，实现重点产线零停线运行
核心痛点
| 痛点 | 传统现状 | 影响 |
|---|---|---|
| 巡检依赖人工经验 | 设备点检靠老师傅"看、听、摸"，漏检、走过场风险高 | 设备隐患难以及时发现，故障突发 |
| 故障诊断排查慢 | 故障原因靠经验判断，逐项排查耗时久 | 非计划停机频繁、恢复时间长 |
| 维修调度靠人工协调 | 工单派发、人员调度依赖电话沟通，响应慢 | 停线时间被进一步拉长 |
| 备件管理粗放 | 备件库存不清、缺件待机时有发生 | 关键时刻"无件可用"，停线干等 |
| 设备数据未利用 | 振动、温度、电流等状态数据孤立，未形成预测能力 | 无法实现预测性维护，只能被动抢修 |
转型/改善方案
设备保全智能体（三大核心能力）
全量接入设备振动、温度、电流、压力等状态数据，AI模型实时分析健康趋势并预测故障风险，从"坏了再修"转向"提前干预"，在设备劣化初期即触发预警与保养工单。
故障自动定位、秒级诊断，结合沉淀的历史维修知识库给出标准化处置方案，把老师傅经验固化为可复用的数字资产，新进保全人员也能快速上手。
自动生成工单、智能派单到人，并联动备件库存与领用，实现"人到、件到、方案到"同步到位，大幅压缩从发现故障到恢复生产的响应时间。
落地路径
- 数据采集层：关键设备加装传感器，接入产线SCADA与设备PLC数据
- 模型层：训练设备健康度预测模型与故障诊断模型，持续迭代
- 应用层：保全智能体串联巡检、诊断、调度、备件全流程
- 运营层：以停线时长、MTTR、人效为核心KPI，闭环持续优化
建设成效
| 指标 | 改善前 | 改善后 | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 保全人效 | 基准100% | 132% | ↑32% |
| 非计划停机 | 基准100% | 80% | ↓20% |
| 停线情况 | 偶发非计划停线 | 重点产线零停线 | 持续稳定运行 |
| 故障发现时间 | 小时级 | 分钟级 | 大幅缩短 |
| 维修响应 | 人工协调 | 智能派单联动 | 人到件到方案到 |
数据来源：衢州极电公开报道及吉利智能制造案例整理（2025-2026）
建设特点总结
- 从"被动抢修"到"主动保全"。以预测性维护前置干预，把故障消灭在劣化早期，而非等停机后再抢修，这是零停线的前提。
- 老师傅经验数字化沉淀。将维修知识与诊断逻辑固化为知识库，让"看、听、摸"的隐性经验变成人人可用的标准方案，支撑人效提升32%。
- 调度与备件一体化联动。工单、人员、备件同步到位，消除"人等件、件等人"的等待浪费，是压缩停线时长的关键。
- 设备数据驱动持续优化。振动、温度、电流等状态数据被真正用起来，健康度模型越用越准，形成数据越积越厚的正向飞轮。
- 以业务KPI为牵引的闭环运营。停线时长、MTTR、人效等指标牵引智能体持续迭代，而非为"上系统"而上系统。
行业启示
1. 电池制造设备密集，保全能力就是产能。电池产线一旦停线，损失的是整条线的产出。设备保全智能体不是"省钱工具"，而是产能保障基础设施，直接服务交付。
2. "零停线"不是口号，是可落地的AI指标。通过预测性维护+智能诊断+调度联动，非计划停机可被系统性地压缩，零停线对高节拍产线具备现实可达性。
3. 隐性经验必须数字化。电池设备复杂、故障形态多样，全靠老师傅的产线在人才流动面前极其脆弱。把经验固化进知识库，才能把"人的能力"变成"组织的能力"。
思派视角
对中小制造企业意味着什么？
1. 先抓"停线损失最大"的设备，不必一步到位全厂铺开。衢州极电的智能体先从重点产线、关键设备切入，用最小的数据采集投入验证"预测性维护能省多少停线"，再逐步扩展。中小企业切忌一开始就全设备上传感器，投入大、见效慢，应先算清哪台设备停线最贵。
2. 保全的隐性经验是稀缺资产。很多中小工厂的维修能力高度集中在少数老师傅身上，一旦人员流失，设备就"没人会修"。把日常故障、处置过程、判断依据结构化记录下来，做成最朴素的维修知识库，是成本极低但价值极高的一步。
3. 人效提升的抓手是"标准动作"而非"更多监控"。人效升32%的核心不是加摄像头盯人，而是把诊断、调度、备件这些环节的标准化和自动化做起来，让同样的人干更多、更对的事。这是精益思维的AI化落地。
老K点评
这个案例最打动我的不是"零停线"这三个字的漂亮，而是它背后把保全这件事从"手艺活"变成了"体系活"。电池产线我见过不少，最大的痛点从来不是买不起好设备，而是设备一停，整个厂就得看天吃饭——老师傅能不能马上到、会不会修、库里有没有件，全是变量。
衢州极电的做法本质上是把这三个变量都变成确定量：AI告诉你什么时候可能坏、知识库告诉你怎么修、系统保证人和件同步到位。人效升32%、非计划停机降20%看着温和，但在高节拍电池产线上，这点改善换来的就是实打实的交付能力和客户信任。对中小企业就一句话——别等设备坏了才想起来保全是钱，把"坏之前的功夫"做起来，那才是真正省下来的钱。
荣誉认证与行业影响力
| 类别 | 荣誉 |
|---|---|
| 🏅 标杆 | 电池制造设备智能化维保标杆案例 |
| 🏅 应用 | 设备保全智能体实现重点产线零停线 |
| 🏅 成效 | 人效提升32%、非计划停机降20% |
| 🏅 产业 | 吉利动力电池核心自供制造基地 |
📝 录入时间： 2026年9月3日
📝 信息来源： 衢州极电新能源科技有限公司公开报道、吉利控股智能制造案例、行业公开资料整理